LOCTITE EA 9497: la ingeniería adhesiva que sostiene las torres centrales de la Sagrada Familia
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La culminación de las seis torres centrales de la Sagrada Familia, en junio de 2026, se apoya en una solución de ingeniería que rara vez se explica en detalle: la tecnología adhesiva que permite que la piedra y el acero de sus paneles funcionen como una única estructura.
Este artículo repasa, desde una perspectiva técnica, cómo se definió, se validó y se aplicó esa solución —complemento del artículo introductorio sobre esta colaboración.
LOCTITE: casi siete décadas de tecnología adhesiva
La solución elegida no partió de cero. LOCTITE es la marca de adhesivos, selladores y tratamientos de superficie de Henkel, con una facturación superior a 3.000 millones de euros y presencia en más de 130 países. Su nombre procede de la expresión inglesa “Lock Tight” y su tecnología nació en 1953, cuando el Dr. Vernon Krieble desarrolló la primera solución basada en tecnología anaeróbica para asegurar fijaciones mecánicas. La marca se incorporó a Henkel en 1997, ampliando su alcance global, y hoy sus tecnologías están presentes en más de 800 segmentos industriales, desde la automoción hasta la aeronáutica.
Ese historial incluye demostraciones de resistencia que se han convertido en referencia del sector: un récord Guinness al levantar un vehículo de más de cinco toneladas utilizando solo unas gotas de adhesivo cianoacrilato LOCTITE, la tracción de un tren de más de 200 toneladas mediante una única unión adhesiva, o la prueba “Hanging Man”, en la que varias personas quedaron suspendidas utilizando únicamente adhesivo aplicado en sus suelas. Es ese mismo portfolio —y esa misma cultura de validación exhaustiva— el que ha respaldado la elección de LOCTITE EA 9497 para las torres de la Sagrada Familia.
Un sistema constructivo sin precedentes
El equipo técnico de la Sagrada Familia desarrolló, para las torres centrales, un sistema constructivo modular basado en la piedra tesada: cursos de piedra atravesados por barras de acero inoxidable dúplex pretensadas, que convierten cada conjunto en un único panel estructural. Es un sistema que, según explica el arquitecto director del templo, Jordi Faulí, en esta entrevista, era “algo nuevo a esta escala”, por lo que hubo que diseñar desde cero cada detalle: las juntas entre paneles, las conexiones con la estructura de las esquinas y, de forma crítica, los materiales capaces de garantizar la unión entre la piedra y el acero dentro de los paneles.
En 2015, el equipo de ingeniería de la Sagrada Familia trasladó a distintas empresas especializadas en materiales y unión estructural un briefing técnico detallado, dando inicio a una búsqueda que se convertiría en una colaboración de más de una década con Henkel.
El briefing técnico: qué debía cumplir el adhesivo
El reto no era trivial: la piedra y el acero responden de forma distinta ante las cargas —la piedra de manera rígida, el acero de forma más flexible— y ante los esfuerzos de cizalla que aparecen cuando ambos materiales trabajan juntos. El adhesivo debía absorber esos esfuerzos, resistir cargas extremas, mantener su comportamiento frente a variaciones de temperatura, humedad y vibraciones, y conservar su integridad estructural durante décadas.
| Requisito técnico del briefing | Especificación |
|---|---|
| Espesor de aplicación | Controlado, hasta 5 mm |
| Temperatura de servicio | Hasta 70°C |
| Coeficiente de dilatación térmica | Muy bajo |
| Comportamiento mecánico | Excelente resistencia y capacidad de deformación |
| Familia química resultante | Resina epoxi bicomponente (2K EP) |
Por qué una resina epoxi bicomponente
A partir de esos requisitos, las resinas epoxi se identificaron como la única familia de materiales viable, por su estabilidad dimensional, resistencia química y capacidad estructural. Dentro de la clasificación de adhesivos según su comportamiento —uniones rígidas de alta carga y espesor reducido en un extremo; uniones elásticas, como las siliconas de juntas de ventanas o baños, capaces de absorber movimiento en el otro—, el reto de la Sagrada Familia exigía algo poco habitual: la resistencia propia de una unión rígida extrema, combinada con la capacidad de absorber pequeños movimientos sin fisurarse.
Los equipos de Henkel situaron la solución en la categoría de epoxi bicomponente (2K EP), uno de los sistemas más avanzados dentro de los adhesivos estructurales, optando por una formulación tenaz capaz de ofrecer ese equilibrio entre resistencia y adaptación. De un primer análisis del portfolio LOCTITE surgieron dos candidatos, evaluados en detalle atendiendo a variables como la viscosidad, el comportamiento durante el curado, la resistencia estructural y su aplicación en condiciones reales de obra. La solución elegida fue LOCTITE® EA 9497™.
El proceso de validación: ocho meses de ensayos
La elección del producto se apoyó en un proceso de validación especialmente riguroso. Durante más de ocho meses, el adhesivo fue sometido a ensayos intensivos en los laboratorios de Henkel en Montornès del Vallès (Barcelona) y en Alemania, además de validaciones externas independientes. Es un plazo notablemente superior al habitual: en un proyecto estándar con cliente, la fase de evaluación y validación de una solución adhesiva suele durar entre uno y dos meses, por lo que este proceso supuso entre cuatro y ocho veces más tiempo del habitual.
Las pruebas no se limitaron a validar el cumplimiento de especificaciones estándar: incluyeron ensayos de caracterización en los que se sometió al material a condiciones más exigentes que las definidas en su propia ficha técnica. Y todo ello ocurrió antes de que el proyecto fuera adjudicado: Henkel invirtió recursos técnicos y capacidad de laboratorio sin la certeza de ser finalmente el partner seleccionado.
Cómo se aplica: de líquido a estructura
Un aspecto clave del proyecto es que la viscosidad del adhesivo en estado líquido era tan importante como la resistencia estructural que alcanzaría una vez curado: no bastaba con que fuera resistente en su estado final, también debía fluir de forma controlada para garantizar una aplicación correcta en cada unión.
| Fase | Qué ocurre |
|---|---|
| 1. Dosificación | Los componentes A y B se impulsan desde bidones independientes hasta un mezclador que garantiza una mezcla homogénea. |
| 2. Aplicación | El adhesivo se aplica en estado líquido sobre la piedra y los elementos de acero inoxidable dúplex, rellenando cavidades y asegurando el contacto continuo entre superficies. |
| 3. Curado | Aproximadamente 24 horas en condiciones de temperatura controlada, en un espacio de curado específico habilitado en cantera. |
| 4. Post-curado térmico | Proceso adicional, también en condiciones controladas, que mejora el comportamiento del material frente a cargas y variaciones de temperatura a largo plazo. |
| 5. Montaje | Los paneles curados se transportan a la obra y se ensamblan nivel a nivel, siguiendo la lógica modular del sistema de piedra tesada. |
En conjunto, el ciclo de transformación del adhesivo —de líquido a material sólido con capacidad estructural— dura aproximadamente dos días. Diseñada también para evitar la corrosión y garantizar su durabilidad a largo plazo, la unión resultante debe mantener su integridad frente a la humedad, la salinidad y las vibraciones del entorno de Barcelona.
Un modelo de producción internacional
La colaboración se ha articulado a través de un modelo internacional coordinado: el desarrollo, la validación y el soporte técnico se han llevado a cabo desde Montornès del Vallès (Barcelona) y los centros de referencia en Alemania, con un equipo de más de 20 especialistas; la producción del adhesivo se ha realizado en la planta de Henkel en Casarile (Italia); y la logística y el suministro se han gestionado también desde Montornès del Vallès.
La planta de Montornès del Vallès no es un centro cualquiera: fue reconocida por el World Economic Forum como la primera “Global Lighthouse” de España, distintivo que identifica a las fábricas más avanzadas del mundo en Industria 4.0. Ese nivel de automatización y control de procesos es, precisamente, el que ha respaldado los ensayos y validaciones del adhesivo utilizado en la Sagrada Familia.
A esta estructura industrial se suma una cadena de colaboradores externos: la adquisición y el suministro del producto se gestionaron a través de General de Adhesivos, SLU (integrada en 2022 en el grupo internacional Bodo Möller Chemie), mientras que la coordinación de los sistemas de unión estructural se realizó junto con ROLEN Technologies & Products, S.L., ingeniería con sede en Barcelona. Begoña Cantera, responsable técnica del proyecto en Henkel, detalla en su entrevista cómo se coordinó todo este ecosistema durante más de una década.
El resultado, en cifras de ingeniería
En total, se han utilizado más de 24 toneladas de adhesivo en la construcción de 826 paneles y más de 2.100 elementos de piedra, con un consumo medio cercano a los 30 kilogramos por panel. La unión resultante alcanza niveles de resistencia excepcionales: es capaz de soportar el equivalente al peso de hasta 100.000 personas adultas por metro cuadrado —el peso del público de un estadio como el del FC Barcelona, o de aproximadamente 1.600 elefantes africanos—, distribuido de forma homogénea gracias a la viscosidad controlada del adhesivo durante su aplicación.
A esta exigencia estructural se suma un entorno especialmente agresivo: proximidad al mar Mediterráneo (2,5-3 km), humedad relativa de entre el 65% y el 75%, oscilaciones térmicas de más de 20 grados entre invierno y verano, y vibraciones constantes procedentes de las líneas de metro. Gracias a este sistema, el ritmo de construcción de las torres centrales se ha multiplicado hasta por diez respecto a los métodos tradicionales, permitiendo culminar en aproximadamente ocho años un proceso que, con métodos convencionales, se habría prolongado entre 50 y 60 años.
Preguntas frecuentes
¿Qué tipo de adhesivo es LOCTITE EA 9497?
Un adhesivo epoxi bicomponente (2K EP), formulado para ofrecer alta resistencia estructural junto con capacidad de absorber pequeños movimientos, sin perder integridad.
¿Por qué se descartaron otras familias de adhesivos?
Los requisitos del proyecto —espesores controlados de hasta 5 mm, temperaturas de servicio de hasta 70°C, muy bajo coeficiente de dilatación térmica— situaban a las resinas epoxi como la única familia técnicamente viable.
¿Cuánto tiempo se tardó en validar el adhesivo?
Más de ocho meses de ensayos en Montornès del Vallès y Alemania, frente a los uno-dos meses habituales en un proyecto estándar.
¿Dónde se fabrica el adhesivo utilizado en la Sagrada Familia?
En la planta de Henkel en Casarile (Italia), especializada en resinas epoxi, siliconas y recubrimientos.
¿Cuánto dura el ciclo completo de curado?
Aproximadamente dos días: un primer curado de unas 24 horas, seguido de un post-curado térmico que mejora el comportamiento del material a largo plazo.
Conclusión
Más allá de la espectacularidad de las torres, la culminación de la Sagrada Familia es también una historia de ingeniería de materiales: un briefing técnico exigente, un proceso de validación que multiplicó por varias veces los estándares habituales del sector, y una solución adhesiva capaz de convertir dos materiales de comportamiento opuesto —piedra y acero— en una sola estructura, diseñada para durar generaciones.
